Incrementare l’efficienza con i sensori per lo stampaggio a iniezione

Sensori affidabili e precisi sono alla base di un monitoraggio efficace del processo di stampaggio a iniezione. La misurazione del luogo in cui avviene effettivamente il processo è fondamentale per rilevarne le condizioni con la massima trasparenza. La nostra filosofia prevede infatti che le variabili di processo decisive di pressione e temperatura vengano misurate direttamente nell’utensile di stampaggio a iniezione. È possibile vedere immediatamente le eventuali deviazioni dallo stato ideale nelle curve di processo, per prevedere in modo affidabile la qualità del pezzo stampato, iniezione dopo iniezione. I vantaggi per il cliente:

Configurazione efficiente e ad hoc per i nuovi strumenti
Avviamento semplice e rapido degli strumenti
Monitoraggio affidabile del processo
Documentazione individuale altamente informativa per ogni pezzo prodotto

Per ottenere questi vantaggi, offriamo un’ampia scelta di sensori che soddisfano in ogni dettaglio i requisiti specifici dei tuoi processi e strumenti.

Un portafoglio unico di sensori da utilizzare nello stampo a iniezione

Kistler offre un’ampia gamma di sensori che soddisfano svariate applicazioni, design degli stampi e requisiti speciali come le alte temperature.

The 6183D cavity pressure sensor for direct measuring has a very compact design with a front diameter of only 1 mm.

Che cosa rende i sensori Kistler così speciali?

Qui puoi trovare maggiori informazioni sul posizionamento dei sensori e sull’intera gamma di sensori Kistler.

Scelta del sensore

Kistler offre un’ampia gamma di sensori per il monitoraggio dei processi di stampaggio a iniezione.

Kistler offre un’ampia gamma di sensori: per scegliere quello giusto, è sufficiente basarsi sulle condizioni di installazione nello stampo. La tecnologia di misura piezoelettrica ha un vantaggio fondamentale: fornisce un segnale sufficientemente buono per l’intero intervallo di misura (di solito 0-2000 bar). La catena di misura dovrà essere adattata solo in caso di pressioni molto basse (ad esempio nei processi di schiumatura). Per semplificare al massimo l’installazione, scegli un sensore con le più grandi dimensioni possibili. La scelta tra un sensore di pressione in cavità diretto o indiretto dipende dal design di base dello stampo. Per gli stampi esistenti, spesso l’opzione più semplice consiste nel posizionare il sensore dietro un espulsore, anche se i sensori diretti offrono un posizionamento più flessibile.

Posizionamento del sensore

Sensor positioning is essential to properly monitor quality criteria.

Il posizionamento dei sensori dipende essenzialmente dai criteri di qualità da monitorare o dalla strategia generale di monitoraggio della qualità.

Per le caratteristiche che dipendono fortemente dal riempimento della cavità, si raccomanda di posizionare il sensore a valle del gate, poiché questa è l’unica posizione che consente di visualizzare il riempimento dello stampo. Se occorre misurare un parametro di qualità locale, come una linea di saldatura o il riempimento completo, il sensore deve essere installato vicino a questa posizione critica. Nel monitoraggio delle iniezioni brevi, il posizionamento a fine riempimento offre una risoluzione significativamente migliore per il rilevamento dei guasti.

Trasferimento basato sulla pressione di cavità

I sensori e i sistemi basati sulla pressione nella cavità determinano precocemente se il pezzo stampato è valido o se debba essere scartato.

Se il trasferimento alla pressione di mantenimento è basato sulla pressione di cavità, si raccomanda di posizionare il sensore vicino al canale di colata, ad esempio a 1/3 del percorso del flusso. Con questa posizione, di solito è possibile identificare un punto di commutazione chiaro e impostare una soglia di pressione corrispondente. La commutazione dipendente dalla pressione di cavità offre una maggiore riproducibilità del processo rispetto ad altri metodi, come il trasferimento dipendente dalla posizione della vite: ciò è dovuto al fatto che viene preso in considerazione l’effettivo comportamento del flusso del materiale fuso nella cavità, anziché un semplice componente della macchina. Le influenze della valvola di non ritorno vengono compensate in modo efficace. Lo stesso vale per il sovrastampaggio di inserti con tolleranze più elevate, ben note in questo contesto.