优化过程监测和控制

在生产过程中做好质保工作,是任何塑料加工企业实现零缺陷生产的关键目标之一。当注入模腔内的材料不足时,就会出现“欠注”现象。如果用户希望完全避免这个问题,就必须优化对过程的监测和控制。如何做到这一点?答案是持续不断地测量和监控模腔压力。

ComoNeo过程监控系统使用模腔压力曲线来监控和评估注塑件的质量。系统会根据既定的评估目标,分析测量曲线的质量相关的各个阶段。同时,ComoNeo会验证曲线是否按照预定的方式通过了评估对象。如果没有,ComoNeo会自动隔离次品零件。优点:提高了生产过程的可靠性,优化了生产过程中的资源使用效率和可持续生产效率。

过程监控的优点

  • 通过集成式过程控制面板,快速查看生产的状态和进度
  • 分离好坏零件
  • 通过设定评估目标实现人工监控模腔压力
  • 通过EO Assistant实现自动监控模腔压力
  • 在线质量预测是一种专家级的次品分离方法

为了优化注塑过程的监测和控制,ComoNeo向您提供了一系列实用功能

联系方式
Sales Center China (IPC)

ComoNeoMULTIFLOW可通过单独控制热流道上的喷嘴温度来实现充填平衡。具体实现方式为分析和比较测得的压力曲线。在此基础上,计算喷嘴温度设定值,并传给外部或与及其集成的热流道控制系统。ComoNeoMULTIFLOW 使用的控制变量是各个模腔内的模腔压力曲线,作用变量是热流道喷嘴的温度。ComoNeoMULTIFLOW 通过补偿批量波动和其他工艺参数异常来稳定生产过程。

优点

所有模腔注射条件完全相同

准备和设置时间更短

注塑成型过程启动快速

不需要人工设置或重新调整温度和参数

重大波动和过程异常补偿完全自动化

以独立解决方案形式集成到ComoNeo中

ComoNeoSWITCH可以向注塑机提供主动反馈。在理想时间将速度控制切换为压力控制,从而对模腔压力作出反应。

自动切换控制有两种方式:第一种是用户人工调整控制行为。例如,用户可以指定应发生切换时的规定模腔压力水平。第二种是切换层次工艺(SLP):在这种情况下,设置是完全自动化的,控制行为从一个周期自动优化到下一个周期。

ComoNeoSWITCH的全自动切换功能主要用于模腔较少的模具。优点是操作简单,仅需激活这个过程即可,其他一切均由内部算法自动控制。这两种切换方式都有助于防止模具损坏,因为安全功能在压力上升过快的情况下会做出反应,从而防止模具超注。

优点

在适当的时机从速度控制式注塑成型切换为压力控制式注塑成型

在整个生产过程中保持最大的过程一致性

可根据选择自动或手动调节切换点

可保护模具

降低零件内压力

多组分注塑成型时,各种材料依次组合,形成复杂产品。此种过程利用了多种模具。ComoNeoMERGE可将每个模腔的所有组分和工序绘制成曲线。优点:精确监控工艺流程,降低质量成本。

该功能特别有助于生产多组分零件,如牙刷、具有密封功能的复杂外壳、开关等。制造过程中测得的所有模腔压力数据合并后,可为多组分注塑成型过程提供清晰的可视化概貌。

优点

专为多组分零件设计

不同的多组分模具直观化(不同的传感器位置或滑块模具)

绘制了各个工序和组件的曲线

独立于注塑且基于零件的质量好坏评估

基于零件的过程数据存储

压力曲线是工艺优化和生产监控的一个关键要素。ComoNeoCOMPOSITE确保用户能够很容易地识别出模腔压力曲线中的排气、注射和固化等过程的特征阶段。该功能可为长纤维复合材料工业加工和轻质建筑材料生产优化工艺参数。ComoNeoCOMPOSITE软件可满足RTM工艺的特定要求,如较长的测量时间、评估排气阶段、点感测等。压力信号也可作为各工序的控制变量——从而使在线过程控制成为可能。与此同时,压力曲线上的异常可说明零件成品是否存在问题,如果有问题,是哪些零件有问题。用ComoNeoCOMPOSITE捕获和记录压力信号,还可以确保各工序的可追溯性。

利用压力曲线检测缺陷:

真空性差或不一致

原因:模具密封不良,真空泵出现故障

后果:零件有气泡和缺陷

注塑阶段出错

原因:预成型体错位,预成型体有缺陷/某层出现定向错误

后果:纤维含量出错,出现干斑

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