Une surveillance et un pilotage optimisés des processus

L’assurance qualité intégrée au processus est un des principaux objectifs dans le domaine de la plasturgie, afin de tendre vers la production zéro défaut. Pour éviter d’emblée les injections incomplètes, appelées « short shots », les utilisateurs doivent optimiser la surveillance et le pilotage du processus. Cela passe par la mesure et la surveillance permanentes de la pression d’empreinte.

Le système ComoNeo surveille et évalue la qualité d’une pièce moulée par injection en s’appuyant sur la courbe de pression d’empreinte. Au moyen d’éléments d’évaluation définis, à savoir les objets d’évaluation ou EO (Evaluation Object), le système analyse les sections de courbe de mesure pertinentes pour la qualité. À cet égard, il s’assure que le tracé des courbes est conforme aux éléments d’évaluation spécifiés. Si ce n’est pas le cas, ComoNeo élimine automatiquement les pièces non conformes, pour une sécurité renforcée du processus, des ressources optimisées et une efficacité durable du processus lors de la production.

Les avantages de la surveillance des processus

  • Vue d’ensemble rapide de l’état et du déroulement de la production, grâce au tableau de bord de processus intégré 
  • Séparation des pièces conformes et des pièces non conformes
  • Surveillance manuelle de la pression d’empreinte par la définition d’EO
  • Surveillance manuelle de la pression d’empreinte par la définition d’EO
  • Prédiction en ligne de la qualité en tant que méthode de pointe pour la séparation des rebuts
  • Afin d’optimiser davantage la surveillance et le pilotage de vos processus, le système ComoNeo propose de nombreuses fonctionnalités pratiques :
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ComoNeoMULTIFLOW synchronise les profils de pression en régulant individuellement les températures de buse au niveau du canal chaud. Pour ce faire, la fonctionnalité analyse et compare les courbes de pression mesurées. Les données obtenues servent à calculer les températures de consigne des buses et les valeurs sont transmises au système externe ou intégré de régulation des canaux chauds. Les grandeurs de régulation employées sont les courbes de la pression d’empreinte dans les cavités individuelles. Les températures des buses de canaux chauds servent à cet égard de grandeurs de réglage. ComoNeoMULTIFLOW stabilise le processus en équilibrant les fluctuations de lots et d’autres facteurs susceptibles de perturber le processus.

Avantages

Conditions de remplissage identiques de toutes les cavités

Délais d’équipement et de préparation raccourcis

Démarrage rapide du processus de moulage par injection

Aucun réglage et ajustement manuels des températures et paramètres

Compensation entièrement automatique des fluctuations de matières et des facteurs perturbant le processus

Solution autonome intégrée à ComoNeo

ComoNeoSWITCH fournit activement des informations à la machine et assure, lors de la commutation en fonction de la pression d’empreinte, un timing idéal du passage de la régulation d’injection dynamique à la régulation de maintien.

La régulation de la commutation automatique propose deux modes distincts : avec la première option, l’utilisateur configure manuellement le comportement de régulation. Il peut, par exemple, indiquer le niveau de pression interne à partir duquel la commutation a lieu. Avec la deuxième option, la fonction SLP (Switch Level Process) se configure de manière entièrement automatique et optimise le comportement de régulation d’un cycle sur l’autre.

Le mécanisme de commutation entièrement automatique de ComoNeoSWITCH est employé principalement pour les moules comportant peu de cavités. L’avantage tient à la simplicité d’utilisation : il suffit d’activer le processus et tout le reste est piloté automatiquement par l’algorithme interne. Les deux options de commutation contribuent activement à éviter des dommages aux moules, en déclenchant les fonctions de sécurité lors d’une augmentation trop rapide de la pression et en évitant un trop-plein du moule.

Avantages

Timing parfait pendant la commutation de l’injection dynamique à la pression de maintien

Constance maximale sur l’ensemble du processus de production

Possibilité d’un réglage manuel ou automatique du point de commutation

Processus permettant de préserver les moules

Tensions internes réduites au niveau de la pièce

Lors de processus de moulage par injection multicomposants, différents matériaux sont introduits les uns après les autres pour aboutir à un produit complexe. Cette approche met en œuvre différents moules. Pour surveiller avec précision le déroulement des opérations et réduire les coûts de la qualité, ComoNeoMERGE représente sous forme de courbe tous les composants et les différentes étapes du processus au niveau de chaque cavité.

Lors de la production de pièces multicomposants (par ex., brosses à dents, boîtiers complexes étanches ou interrupteurs), la fonctionnalité fusionne toutes les données de pression interne mesurées pendant le processus de fabrication et assure une représentation claire du processus de moulage par injection multicomposants.

Avantages

Idéal pour les pièces multicomposants

Représentation des différents moules multicomposants (différentes positions de capteurs ou différents moules à tiroirs)

Représentation des différentes étapes et composants

Évaluation des éléments conformes/non conformes en fonction de la pièce, indépendamment du moulage

Stockage des données de processus en fonction de la pièce

La courbe de pression est un facteur critique pour l’optimisation et la surveillance du processus. ComoNeoCOMPOSITE permet une identification appropriée des phases caractéristiques du processus, notamment la génération du vide, le remplissage et le durcissement dans la courbe de pression d’empreinte. Ainsi, il est possible d’optimiser les paramètres de processus lors de la production industrielle des composites à fibres longues et dans le domaine des constructions légères. Les exigences spécifiques du processus de moulage par injection de résine liquide (RTM), notamment les longs délais de mesure, l’évaluation de la phase de génération du vide et la détection du point, sont pris en compte dans le logiciel ComoNeoCOMPOSITE. Le signal de pression sert, par ailleurs, de grandeur de régulation pour les différentes étapes, d’où un pilotage en ligne possible du processus. Les anomalies dans la courbe de pression permettent d’identifier les défauts prévisibles dans la future pièce. La collecte et l’enregistrement du signal de pression avec ComoNeoCOMPOSITE permettent d’autre part une traçabilité des différentes étapes du processus.

Détection des défauts sur la base de la courbe de pression :

Dépression insuffisante ou non constante

Causes : Défaut d’étanchéité du moule, défaillance de la pompe à vide 

Conséquence : Bulles d’air et défauts au niveau de la pièce

Manque de régularité lors de la phase de remplissage

Causes : Décalage de la préforme, défaut de préforme/orientation erronée d’une couche 

Conséquence : Proportion de fibres erronées, zones sèches

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