Systèmes d’assistance pratiques pour un accompagnement optimal

Le système de surveillance des processus ComoNeo aide les utilisateurs lors de la phase de préparation et lors de la reprise de processus de moulage par injection déjà validés : pour bénéficier d’un système d’assistance fiable lors de la spécification des conteneurs de rebuts, rien ne vaut ComoNeoGUARD. Afin d’éviter les pertes de temps lors de la reprise d’un processus, par exemple après un changement de machine, ComoNeoRECOVER constitue le meilleur choix.

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Kistler France
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ComoNeoGUARD est un outil qui met en place et positionne de manière autonome des zones de surveillance pour l’évaluation des pièces conformes/non conformes, afin de déterminer rapidement et de manière ciblée les limites de rebuts. Cette approche spécifie les types d’évaluation et les limites associées. Elle permet une surveillance ultraprécise des pièces avec séparation des pièces conformes/non conformes et la réduction des pseudo-rebuts, autrement dit les rebuts présumés.

ComoNeoGUARD aide les utilisateurs à déterminer de manière appropriée les limites de rebuts. Aucune connaissance préalable spécifique n’est nécessaire lors la préparation de la surveillance complète du processus.

Une navigation intuitive

Un procédé automatisé nécessite au préalable un processus bien rodé en place pour les pièces conformes. En se fondant sur ce constat, ComoNeoGUARD génère une nouvelle courbe de pression d’empreinte par une modification ciblée des paramètres de la machine, afin de modifier les propriétés de la pièce. Ensuite, l’utilisateur peut évaluer les pièces fabriquées par une mesure et une évaluation optique, et il peut déterminer si la courbe de pression d’empreinte associée est appropriée ou non.

Grâce à des modifications systématiques, il est possible de parcourir la fenêtre de processus dans un cours laps de temps, et de répéter les étapes mises en place jusqu’à avoir suffisamment d’informations pour positionner automatiquement les EO de surveillance des pièces. À cet égard, l’utilisateur peut décider lui-même à quel moment arrêter l’évaluation des EO. Plus le nombre de cycles d’essais est élevé, plus le positionnement des EO sera précis.

Avantages

Guidage des utilisateurs à travers les différentes étapes 

Savoir-faire intégré au système, ce qui ne nécessite pas d’expertise particulière 

Limites d’évaluation plus précises (aussi larges que possible, aussi réduites que nécessaire) 

Séparation plus précise des rebuts 

Réduction des pseudo-rebuts  

Procédure systématique et indépendante des opérateurs  

Capacité d’apprentissage du système, pour une précision accrue des limites de rebuts  

Procédure unifiée et documentée 

Choix possible de la stratégie de surveillance (par ex., un EO pour plusieurs cavités) 

ComoNeoRECOVER offre aux utilisateurs la possibilité de transférer sans problème des processus éprouvés d’une machine à une autre. Ils peuvent aussi optimiser de manière simple le processus et améliorer la qualité des pièces sans avoir de connaissances préalables sur la pression d’empreinte. Le module de redémarrage est intégré au système. Ce module vise à reproduire à l’identique la qualité d’un processus de moulage par injection éprouvé sur une nouvelle machine. ComoNeoRECOVER est un outil de surveillance, mais aussi d’optimisation des processus de moulage par injection.

Un assistant intégrant le savoir-faire nécessaire

L’optimisation rapide et systématique du processus avec le module, après un changement de machine, est pilotée par l’utilisateur. Pour réaliser cette opération, l’assistant a besoin d’une courbe de référence, représentative d’un processus de bonne qualité. Une fois le cycle de référence enregistré et l’assistant démarré, le processus courant est mesuré et analysé. Pour cela, les paramètres de machine actuels sont indiqués au système en tant que point de référence. Ensuite, une analyse détaillée est réalisée et fait ressortir les écarts par rapport au cycle de référence. Selon l’importance et la position de l’écart, l’assistant propose automatiquement des modifications des paramètres de la machine. Après la vérification des résultats, de nouvelles modifications sont proposées sur la base des écarts et des expériences de l’assistant par rapport aux modifications précédentes. L’optimisation du processus est terminée lorsque les écarts de la courbe de pression d’empreinte sont ramenés dans une plage admissible.

Avantages

Les utilisateurs sont guidés à travers diverses étapes 

Savoir-faire intégré au système, pas besoin de spécialistes

Approche systématique 

Approche homogène et documentée 

Indépendamment de la personne et compréhensible 

Gain de temps au démarrage du processus 

Réduction des différences de qualité des composants pendant la production sur différentes machines  

Promotion active de la compréhension du processus par les utilisateurs 

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