Kosteneffizienz, Serienfertigung von Leichtbauteilen sowie Dokumentation und Auswertung von Produktionsdaten sind Fokus für Kistler auf der International Plastics Fair 2014

Tokio, 30. September 2014 – Kistler präsentiert auf der International Plastics Fair (IPF) vom 28. Oktober bis 01. November 2014, Systeme, welche die „Cost of poor quality“ (COPQ) drastisch reduzieren. Neue innovative Sensortechnik von Kistler ermöglicht zudem die prozesssichere Serienfertigung von Leichtbaustrukturen für die Automobilindustrie. Kistler zeigt weiterhin ein neues Tool zur Datenverwaltung und – analyse von Spritzgiessvorgängen.

 

Maximale Qualitätssicherung gewährleistet minimale COPQ

Zur IPF 2014 präsentiert Kistler zum ersten Mal das COPQ-Tool mit dessen Hilfe die „Costs of poor quality“ (COPQ), also die durch mangelnde Qualität verursachten Kosten, den Investitionskosten in Kistler-Produkte gegenüber gestellt werden. Das Tool berechnet individuell für jedes Werkzeug den Return-on-Investment (ROI) der Kistler Systeme. Es kann am Stand von Kistler getestet werden und ist im Anschluss an die Messe für die Kunden von Kistler auf der Webseite frei verfügbar.

100 % Qualität und eine Null-Fehler-Produktion sind das Ziel in jedem Spritzgiessbetrieb. Sensoren und Systeme von Kistler sind die Lösung: Sie messen und analysieren den Werkzeuginnendruck beim Spritzgiessen, überwachen den Prozess und verhindern Ausschuss oder separieren diesen gleich nach der Entstehung. Durch die Integration der Qualitätsprüfung in den eigentlichen Spritzgiessprozess lassen sich die mit schlechter Qualität einhergehenden Kosten, die „Costs of poor quality“, drastisch reduzieren.

Die Zukunft der Serienproduktion von Leichtbauteilen

Die reproduzierbare Serienfertigung leichter Strukturen ist eine Schlüsseltechnologie für die Mobilität der Zukunft. Diese Strukturbauteile für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt-technik werden mit thermoplastischer oder duroplastischer Matrix in verschiedenen Verfahren hergestellt. Dazu zählen die Umformung und Hinterspritzung von Organoblechen, das Spritzgiessen oder Pressen langglasfaserverstärkter Thermoplaste, Resin Transfer Molding Prozesse (RTM) und Sheet Molding Compound Verfahren (SMC). Die Produktion von Leicht- und Composite-Bauteilen stellt besondere Anforderungen an Prozessüberwachung und Qualitätssicherung. Schlüsselpunkt bei diesen Verfahren ist eine reproduzierbare Serienproduktion von Formteilen.

Kistler ist seit vier Jahrzehnten bis heute mit seinen Sensoren und Systemen zur Messung und Analyse des Werkzeuginnendrucks ein gesuchter Partner bei der Entwicklung neuer Verfahren und Anwendungen. Mit seinem breiten Portfolio bietet es für jeden Pro-zess die optimale Sensortechnologie, vom Kompaktspritzgiessen über alle Sonderverfahren der Spritzgiesstechnik bis hin zum RTM Verfahren. So lassen sich einerseits Füllfehler und Abweichungen vom optimalen Prozessverlauf erkennen, andererseits bei grossen Formteilen auch kaskadierte Füllvorgänge über mehrere Anschnitte steuern. Neben der Messung des Drucks ermöglichen neue Sensoren auch die Messung des Vakuums im evakuierten Werkzeug. Sie erfassen alle Prozesszustände und leisten einen wichtigen Beitrag zur Steigerung der Prozesstransparenz und zur Sicherung der Formteilqualität bei der Fertigung von Leichtbaustrukturen.

Weitere zukunftsweisende Technologien auf der Messe

Darüber hinaus wird Kistler seine neuen Werkzeuginnendrucksensoren auf der IPF 2014 vorstellen. Neu hierbei sind Sensoren mit 1 Millimeter und 2,5 Millimeter Frontdurchmesser, die zukünftig mit auswechselbarem Kabel und einer kabellosen Variante angeboten werden. Dies ermöglicht eine grössere Flexibilität im Einsatz dieser Sensoren sowie einfache Reparaturmöglichkeiten für beschädigte Kabel. Des Weiteren wird ein miniaturisierter Messdübel zur kontaktlosen Messung des Werkzeuginnendrucks vorgestellt, der in der Produktion von Teilen mit hohen optischen Anforderungen und beengten Platzverhältnissen zum Einsatz kommt.

Der neue Dehnungstransmitter für elektrische Spritzgiessmaschinen wird zur gleichzeitigen Schliesskraftmessung und zur Formschutzüberwachung eingesetzt. Die für diese Applikation neu eingesetzte Technologie erweitert das Einsatzgebiet der Kistler Sensorik auch auf sehr schnell laufende Spritzgiessmaschinen. Dabei wird durch die besonders sensible Formschutzmessung wird optimaler Schutz für alle Werkzeugkomponenten gewährleistet.

Geräteübergreifende Produktionsüberwachung und Prozessanalyse

Weiterhin stellt Kistler auf der IPF 2014 das neue CoMo Data Center 2.0 (CDC) zur Datenverwaltung und –analyse von Spritzgiessvorgängen vor. Es vernetzt alle CoMo Injection Systeme eines Anwenders und führt die prozess- und qualitätsrelevanten Produktionsdaten laufender und abgeschlossener Aufträge lückenlos in einer Datenbank zusammen. Die Anwender erhalten somit neben einem Überblick über den Status jeder Spritzgiessmaschine die Möglichkeit zur geräteübergreifenden Produktionsüberwachung und Prozessanalyse. So können sie beispielsweise prüfen, welche Maschine im Vergleich besonders gute oder schlechte Performance-Werte aufweist. Die Daten stehen über einen Webbrowser jederzeit und an jedem Ort transparent zur Verfügung - dies auch über mobile Endgeräte. Anwender können somit den steigenden Anforderungen von Kunden an die Dokumentation und Nachweisbarkeit von Produktionsdaten entsprechen.

Kistler präsentiert seine Neuheiten auf der International Plastics Fair in Tokio, Japan vom 28. Oktober bis 01. November 2014 am Stand 61811 in Halle 4.

Download Pressemitteilung (PDF/DE)

 

Medien Kontakt

Simone Koch
Divisional Marketing Manager IPC
Telefone +41 52 2241 802
E-Mail: simone.koch(at)kistler.com

 

 

Legende 

Bild 1: Der Werkzeuginnendrucksensor Typ 6161AA… hilft, Füllfehler in RTM-Verfahren zu erkennen und kaskadierte Füllvorgänge zu steuern

Bild 2: Wird das Kabel des Werkzeuginnendrucksensors Typ 6183C beschädigt, lässt es sich am jetzt vom Anwender vor Ort schnell und einfach austauschen.

Bild 3: Der neue Längsmessdübel Typ 9239A mit 3 mm Durchmesser misst hinter der Wandung der Kavität den Werkzeuginnendruck

Bild 4: CoMo Data Center 2.0

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