Kistler bietet kundenspezifische Kraftsensoren für jede noch so große Messaufgabe

Winterthur, Februar 2019 - Mit einem Messbereich von bis zu 450kN in der Z-Achse und 100kN in der X- und Y-Achse verfügt der größte 3-Komponenten-Kraftsensor der Welt, Typ 9397C von Kistler, über eine einzigartige Messkapazität. Genau das Richtige für die Bewältigung großer Messaufgaben, wie dem Erfassen der Aufprallkräfte in Crashtests. Kundenspezifische, sofort einsetzbare Messlösungen auch für höchste Messbereiche bereitzustellen, ist für den Schweizer Pionier der piezoelektrischen Messtechnik ein Fokus.

„Der 3-Komponenten-Kraftsensor ist das Herzstück aller Anwendungen, in denen es darum geht, sehr hohe und dynamische Kräfte mit maximaler Präzision zu messen. Dank unserer kunden- und anwendungsorientierten Herangehensweise und mehr als 60 Jahren Erfahrung in der piezoelektrischen Messtechnik, kennen wir die Anforderungen in den unterschiedlichen Branchen und Industrien sehr genau. Der neue 3-Komponenten-Kraftsensor Typ 9397C zeigt, dass wir in Hinblick auf die Größe der Messaufgabe keine Grenzen kennen“, sagt Martin Betschart, Produktmanager bei Kistler.

Piezoelektrische 3-Komponenten- Kraftsensoren werden in der Industrie für das Messen dynamischer und quasistatischer Zug- und Druckkräfte eingesetzt. Dank einer hohen Eigenfrequenz, die sich aus ihrer hohen Steifigkeit ergibt, ermöglichen diese Sensoren das hochpräzise und extrem zuverlässige Messen kleinster dynamischer Änderungen sehr großer Kräfte in allen drei Richtungen. Die Sensoren werden kalibriert und vorgespannt geliefert und sind nach korrekter Montage sofort einsetzbar.

Zuverlässig größte Aufprallkräfte messen

Ein typischer Anwendungsbereich ist das Messen des Aufpralls von Flugzeugfahrwerken auf der Landebahn. Im Rahmen des sogenannten „Landing Gear Drop Tests“ werden die Kräfte simuliert, die während der Landung auf das Flugzeugfahrwerk wirken. Hierfür wird das gesamte Fahrwerk in einem Fallturm angehoben, das Rad beschleunigt und schließlich auf die Sensorik fallen gelassen. Um die Kräfte von 900kN Fz und 400kN Fx/y gleichzeitig messen zu können, werden vier Sensoren in einem Dynamometer verbaut. Eine weitere Applikation ist die bahnbrechende, weltweit erste Crashwand für Hochgeschwindigkeits-züge, die seit Ende Juli 2017 in China im Einsatz ist. Sie verfügt über einen Messbereich, der 20 Mal höher ist als bei üblichen Crashtests in der Automobilindustrie.

Belastungsprüfungen während Raketentests

Raumfahrt-Nutzlasten wie Teleskope oder elektronische Instrumente sind während der Testphase von Raumfahrtprogrammen starken quasi-statischen und mechanisch-dynamischen Kräften ausgesetzt. Durch Simulation der Vibrationslasten in Belastungsprüfungen mittels Vibrations- und Schocktestvorrichtungen können die getesteten Strukturen für die Raumfahrt qualifiziert werden. Um die dabei eingeleitete Kraft zu begrenzen und zu verhindern, dass Nutzlasten durch zu große Kräfte Schaden nehmen, wird das „Force Limited Vibration Testing“ durchgeführt. Dabei werden an der Schnittstelle zwischen Shaker und Nutzlast 3-Komponenten-Kraftsensoren integriert.

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