Fischer GmbH: Digitalisierte Spritzgießprozesse dank Werzeuginnendrucküberwachung

Steckverbinder und Elektronikgehäuse für die Automobil- und Elektroindustrie sind das täglich Brot der Fischer GmbH & Co. KG aus Sinsheim. Als Produktionsleiter mit jahrelanger Erfahrung kennt Erich Fischer die Herausforderungen des Spritzgießens. Deshalb verlässt er sich bei der Kontrolle seit zehn Jahren auf die Überwachung des Werkzeuginnendrucks mit Sensoren und Systemen der Kistler Gruppe.

Erich Fischer und Schichtleiter Martin Weinzettel, Industriemeister für Kunststoff- und Kautschuktechnik, gehen bei der Qualität ihrer Spritzgussteile keinerlei Kompromisse ein. Denn Mängel führen entweder zu Problemen bei der Baugruppenmontage im eigenen Haus oder zu Reklamationen bei der millionenfachen Lieferung an OEMs und Tier-1-Supplier. Als wichtigstes Kriterium für die Qualität der Spritzgussteile hat Fischer eine unvollständige Formfüllung, die sogenannten „Short Shots“, ausgemacht. Deshalb führte das Unternehmen vor einigen Jahren zusätzlich eine Prozessüberwachung auf Basis des Werkzeuginnendrucks ein. Daraus zieht Fischer die Sicherheit, dass die Formteilqualität stimmt:

Durch die Werkzeuginnendrucküberwachung sind wir vor Kostenlawinen heute sicher geschützt."

Erich Fischer, Produktionsleiter von Fischer

 

Konsequenter Einsatz von Sensoren und Systemen

Inzwischen sind bei Fischer 60 Prozessüberwachungssysteme im Einsatz. Mehr als 300 Werkzeuge sind mit Werkzeuginnendrucksensorik ausgestattet. „Neue Werkzeuge bestücken wir so gut wie ausnahmslos mit Sensoren von Kistler“, betont Weinzettel. „Und viele ältere Werkzeuge haben wir bereits nachgerüstet.“ Installiert sind Prozessüberwachungssysteme CoMo Injection Typ 2869A/B von Kistler zur Überwachung von Druckverläufen. Diese sind alle fest installiert und vernetzt – das gewährleistet eine zentrale Speicherung der roduktionsparameter. Werden Werkzeuge gewechselt, kann auf diese Daten zurückgegriffen und so das Datenhandling vereinfacht und die Einrichtzeiten verkürzt werden.

Die Qualitätsüberwachung ist aber nicht der einzige Vorteil, den Fischer aus der Messung des Werkzeuginnendrucks zieht. „Die Werkzeuginnendruckmessung hilft schon bei der Abmusterung eines Neuwerkzeugs, den Prozess anzufahren und zu optimieren. Und bei unseren Mehrfachwerkzeugen sehen wir auf einen Blick am Prozessüberwachungssystem, ob die Balancierung des Heißkanals stimmt. Später erkennen wir sogar Maschinenfehler und Verschleißerscheinungen am Werkzeuginnendruckverlauf“, berichtet Weinzettel.

Wertvoller Zeitgewinn dank Vernetzung

Die meisten Maschinentypen sind bei Fischer vernetzt und mit identischer Ausstattung, Steuerung und Automation mehrfach installiert. „Dank der Prozessüberwachungstechnologie von Kistler kann das Werkzeug problemlos durchgewechselt werden. Dadurch gewinnen wir kostbare Zeit“, erklärt Fischer. Weinzettel bestätigt: „An den Druckverläufen können wir sehr eindrucksvoll sehen, ob die Balancierung stimmt.“ Fischer und Weinzettel haben auch ein Auge auf die neue, automatische Heißkanalbalancierung MultiFlow geworfen, die Kistler als optionales Modul für das Prozessüberwachungssystem entwickelt hat. Sie synchronisiert das Füllverhalten in den Kavitäten eines Mehrfachwerkzeugs durch eine gezielte Steuerung der Heißkanaldüsentemperaturen. Weinzettel: „Dieses Konzept ist eine gute Option, um bei Fischer künftig die manuelle Balancierung des Heißkanals beim Einrichten und das Nachbalancieren im Serienbetrieb zu ersetzen.“

„Short Shots“ erheblich reduziert

Dank Werkzeuginnendrucküberwachung ist Fischer vor Kostenlawinen durch Reklamationen heute sicher geschützt. „Wenn Maschine, Werkzeug, Heißkanal und Material ohnehin stimmen, ist die Werkzeuginnendrucküberwachung ein sehr gutes Tool, um die Qualität zu steigern und Beanstandungen auszuschließen.“ Weinzettel abschließend: „Seit wir mit Kistler Systemen arbeiten, haben wir den Anteil an ‚Short Shots‘ erheblich reduziert.“

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