Lückenlose Qualitätssicherung dank Kistler Technologie

Hochautomatisierte Produktion mit integrierter Qualitätsprüfung ist eine zentrale Voraussetzung, um als Schalter- und Steckdosenhersteller in der Schweiz produzieren zu können. Die Qualitätskontrolle gewährleistet bei der Feller AG, dass Schlechtteile zum frühestmöglichen Zeitpunkt aus der Produktion ausgeschlossen werden. Dadurch wird die Wertschöpfungskette nachhaltig optimiert.

Der Markt, in dem sich der Horgener Schalter- und Steckdosenhersteller Feller bewegt, ist äusserst dynamisch und stellt höchste Anforderungen sowohl an das Management wie auch an die Produktion. Da in der Elektroinstallationsbranche der Faktor Qualität eine herausragende Rolle spielt, erfolgt die Fertigung durchweg in der Schweiz.  

Auf den ersten Blick scheinen die Produktionskosten in einem Billiglohnland niedriger zu sein. Doch das Szenario, dass nicht fehlerfrei produzierte Einzelteile die gesamte Montage über Monate lahmlegen würden, ist real und macht die Tücken solcher Sparmassnahmen deutlich. Erklärtes Ziel von Feller ist es deshalb, vor Ort eine just-in-time Null-Fehler-Produktion und damit eine nachhaltige Optimierung der Kosten zu erreichen. 

Null-Fehler-Produktion als Erfolgsfaktor

Peter Suter ist bei Feller als Gruppenleiter Automation verantwortlich für das Sicherstellen der reibungslosen Produktion. Er weiß, dass in der Elektroinstallationsbranche eine fehlerlose Produktion die zentrale Basis bildet, um am Markt Erfolg zu haben:

Die Anforderungen bezüglich Qualität steigen kontinuierlich.“

Peter Suter, Feller AG, Gruppenleiter Automation

 

Über die Jahre wurden die Toleranzen in Bezug auf den akzeptierten Ausschuss immer enger, was sich auch in den Anforderungen an kontinuierlicher Prozessverbesserung und damit verbundenen Qualitätskontrollen widerspiegelt.

Bei Feller ist die Endkontrolle jedes einzelnen Produkts Ziel des komplett automatisierten Prozesses. Im Jahr 2008 wurde das Unternehmen mit Einführung der neuen Norm für Schalter und Steckdosen im Schweizer Energiemarkt vor Herausforderungen gestellt. Aufgrund dieser neuen Vorgaben wurde im Betrieb eine komplett neue Produktionsstraße implementiert.

„Eine Anforderung an die Produktionsstraße war das Sicherstellen der Qualitätsstandards mittels Kraft-Weg-Überwachung. Dies war Bestandteil des Pflichtenhefts an den Maschinenbauer. Für die Überwachung der Verstemmung an der Schaltwippe hat Insys aus Münsingen den Einsatz von Kistler-Technologie vorgeschlagen. Die neue Produktionslinie – ausgestattet mit Kistler-Sensorik – wurde 2008 in Betrieb genommen“, fasst der Gruppenleiter Automation zusammen.

Kistler als Partner der Wahl

Mit den kontinuierlich steigenden Anforderungen bezüglich Qualität kam 2011 das Bedürfnis auf, neben der Verstemmung der Schaltwippe die Schalterfunktionalität im montierten Zustand zu prüfen. Suter erklärt: „Hierbei wird der Umschaltpunkt des Schalters in einem weiteren Produktionsschritt nochmals geprüft um sicherzustellen, dass all die Schalter, deren Funktion nicht hundertprozentig in Ordnung sind, keine weiteren Kosten generieren.“

Alle Schalter, die die gewünschte Funktion nicht erfüllen oder bei denen ein zu großer Kraftaufwand für das Umschalten erforderlich ist, werden durch diese Prüfung direkt aus dem Prozess ausgeschieden. Die Lösung für diese zweite Applikation wurde eigens von Feller entwickelt. Da das Unternehmen mit der Überwachungslösung zufrieden war, wurde für diese Prüfaufgabe erneut auf Kistler-Technologie zurückgegriffen. Aufgrund der vorhandenen Einbausituation hat dies jedoch nicht zu optimalen Ergebnissen geführt.

Durch den Einbau von Low-Force-Sensoren wurde ein geschlossenes System geschaffen, das reproduzierbare, verlässliche Werte liefert und die Qualitätskontrolle auf eine neue Stufe stellt. Laut Feller sei die Produktion dadurch hocheffizient und liefere nachweislich 100-Prozent-Gutteile. 

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