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Le choix du capteur est dicté par la taille et la forme de la pièce. Le processus de moulage doit être par ailleurs pris en considération. Les propriétés du matériau ont un impact sur la pression dans l'empreinte ou requièrent une conception particulière du capteur. Pour le choix des capteurs à mesure directe, la taille du capteur est déterminée par le diamètre de sa partie frontale. Il conviendra de sélectionner le diamètre le plus grand possible afin de faciliter l'installation du capteur et de permettre une mesure de haute sensibilité. Très fiable, la mesure directe est préférée aux autres méthodes. Les moules de construction complexe et ceux dont la paroi des cavités ne doit subir aucun usinage peuvent être équipés de capteurs à mesure indirecte. Ces derniers seront eux aussi choisis en fonction de leur taille afin d'être bien adaptés à la plaque d'éjection. Concernant les capteurs à mesure indirecte, la force s'exerçant par l'intermédiaire du goujon éjecteur doit être prise en compte. Les capteurs sans contact mesurent l'allongement de l'acier du moule. Aucun usinage de la paroi de la cavité n'est donc requis. La pression dans l'empreinte peut être déduite de l'allongement et être utilisée à des fins de surveillance. Pour la mesure des températures, ce sont des capteurs de température ou des capteurs combinés pression/température qui sont mis en œuvre. Ces types de capteurs simplifient l'installation et permettent de surveiller la pression et la température en un même point de la cavité. Le tableau suivant fournit une vue d'ensemble des types de capteurs proposés par Kistler.
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