Dispersion minimale du processus avec la commande en temps réel

La commutation automatique de la phase d'injection à celle du maintien en pression, de même que la commande séquentielle ne sont que deux exemples de la commande en temps réel du processus via la pression dans l'empreinte. Les caractéristiques hautement dynamiques des capteurs de pression dans l'empreinte permettent une commande précise du processus et une réaction immédiate aux variations pendant le processus en cours.

Dans ce contexte, la commutation de la phase d'injection sur celle du maintien en pression est la méthode la plus fréquemment utilisée. Ce type de commutation est intégré dans la plupart des presses à injection qui sont équipées de la mesure de la pression dans l'empreinte. La commutation ne s'effectue pas par l'intermédiaire de la position de la vis ou du volume injecté, mais via une valeur limite de la pression dans l'empreinte. L'impact des fluctuations de viscosité et de dosage sur le point de commutation est ainsi minimisé. Outre ce type de commutation à un seuil donné de pression, il est possible de faire appel à des systèmes intelligents qui détectent automatiquement le remplissage volumétrique du moule et envoient à la presse à injecter un signal qui activera la commutation de l'injection sur le maintien en pression. Ces systèmes analysent la courbe de la pression dans l'empreinte pendant l'injection et détectent la montée en pression typique qui survient lors du passage de la phase de remplissage à celle de compression.

Les capteurs de pression dans l'empreinte sont également mis en œuvre dans la commande de processus spéciaux afin d'en minimiser les fluctuations. Dans la technique d'injection assistée par fluide (IAG et IAE), l'introduction du fluide débute lorsque la pression dans l'empreinte a atteint un niveau donné, un certain délai est donc pris en compte.

Dans le processus de moulage par injection-compression, la commutation de la phase d'injection à celle de compression peut s'effectuer de diverses manières: par l'intermédiaire de la position de la vis, du volume d'injection ou encore de la force exercée par la matière fondue sur l'étampe, par exemple. Une grande précision de commutation est requise en particulier dans le cas de surfaces complexes, afin d'éviter toute marque indésirable. La pression dans l'empreinte permet d'obtenir des pièces de qualité constante pour ce type de moulage également.